Bis vor einigen Jahren war das Getriebe in einem durchschnittlichen Fahrzeug eine rein mechanische Baugruppe. Es enthielt weder elektrische Bauteile noch Software. Inzwischen hat es eine rasante Entwicklung durchlaufen. Beim Blick in das Getriebe eines modernen Autos bietet sich ein gänzlich anderes Bild. Neben Zahnrädern finden sich dort heute Stellmotoren, Schaltkreise und andere elektronische Komponenten. Und natürlich kontrolliert Software diese Elektronik. Ein simples Getriebe ist exponentiell komplexer geworden. Betrachtet man die Entwicklung in den vergangenen 20 Jahren, dann trifft das auf die meisten Produkte zu. Die Bedeutung von Software hat stetig zugenommen, inzwischen beherrscht sie eine Vielzahl an Produkten.   

Interdisziplinär handeln

Es führt kein Weg mehr vorbei an interdisziplinären Ansätzen. Die althergebrachten Methoden bei der Produktentwicklung und Prozessplanung bieten keine Antworten auf drängende Fragen – sie konzentrieren sich viel zu sehr auf mechanisches 3D CAD, Simulation und digitale Mock-ups. Kurz gesagt: Auf die Science of Engineering. Hersteller müssen ihren Blickwinkel erweitern, um mit aktuellen Entwicklungen Schritt zu halten und produktiv zu bleiben. Sie sollten den Weg des Business of Engineering einschlagen, um die Herausforderungen eines wechselhaften und schnelllebigen Umfelds zu meistern. Kritische Bereiche wie Software, Elektronik, Anforderungen, Prozessplanung, technische Dokumentation und Qualitätsmanagement sollten daher einbezogen und verbunden werden. Übergreifende, verbundene Prozesse für Konstruktion und Fertigung sind eine Grundvoraussetzung für zukünftigen Erfolg.

Fehlerquellen vermeiden

Die Führungsebene sieht sich zurzeit mit Problemen konfrontiert. Die verschiedenen Abteilungen sind nicht ausreichend vernetzt. Dadurch besteht in der Kommunikation zwischen Hardware-Ingenieuren und Software-Entwicklern eine permanente Fehlerquelle, was sehr leicht zu allen möglichen Sicherheitsproblemen führen kann. Unternehmen werden dadurch anfällig für Haftungsrisiken.

Die Mängel bei der integrierten Produktkonfiguration sorgen an den Schnittstellen zwischen Engineering, Fertigung, Zulieferern und Field-Support für Probleme. Falsche Informationen werden weitergegeben, unterschiedliche Versionen von Stücklisten und Dokumentationen zirkulieren. Einfach gesagt greifen die Prozesse nicht auf eine einzige, gemeinsame Datenquelle zu. Das führt zu Verzögerungen, Kostenüberschreitungen und Sicherheitsproblemen durch fehlerhafte Produkte.

Sich heute für die Zukunft aufstellen

Fragmentierte Daten und Prozesse wirken sich aber nicht nur auf bereits existierende Produkte negativ aus. Sie beeinflussen auch die Fähigkeit von Unternehmen, auf künftige Trends und neue Anforderungen des Marktes zu reagieren. Vernetzte Geräte waren bis vor einigen Jahren Science-Fiction, heute sind sie in nahezu jeder Hosentasche zu finden. Im Internet of Things (IoT) wird praktisch jedes technische Gerät vernetzt, alles wird smart. Wenn die Unternehmen aber noch damit beschäftigt sind, die Probleme von gestern zu lösen, können sie die Herausforderungen von morgen nicht meistern.

Digitale Transformation – Flexibel für Veränderungen bleiben

Weltweit aufgestellte Organisationen erkennen, dass sie ihr Geschäft einer digitalen Transformation unterziehen müssen. Manuelle Prozesse müssen ersetzt und Bestandssysteme ausrangiert werden, wenn sie ihre Wettbewerbsvorteile und ihre Innovationsfähigkeit sichern und ausbauen wollen. Unternehmen müssen widerstandsfähiger werden und sich schneller auf Veränderungen einstellen. Nur so können sie mit der rasanten Entwicklung bei Produkten und Technologien mithalten. Mechanische und elektrische Komponenten sowie Software zu integrieren ist dabei ein entscheidender Schritt. Dadurch entstehen wirklich Disziplin-übergreifende Prozesse.

Den Digital Thread spinnen

Um dorthin zu gelangen ist es notwendig, die Werkzeuge für diese verschiedenen Disziplinen miteinander zu vernetzen. Das kann entweder direkt geschehen, oder in Form einer zusätzlichen Ebene über den Bestandssystemen für PDM und ALM sowie allen weiteren Authoring-Tools. Das ist die Basis für eine integrierte Produktkonfiguration. Sie bietet ausreichend Kontext, um das Verhalten jedes einzelnen Produktes im praktischen Einsatz zu verstehen und die Daten zu interpretieren, die smarte vernetzte Geräte im Internet of Things liefern. Mit anderen Worten: Unternehmen müssen von jedem ihrer Produkte einen Digital Twin auf Systemebene schaffen. Der Digital Twin muss aber auf den Informationen aus allen Prozessen basieren und diese beinhalten –nicht nur auf dem 3D-Modell.

Wichtig ist aber nicht nur das Produkt selbst und sein Verhalten. Unternehmen müssen das Konfigurationsmanagement weiter ausrollen, von der Konstruktion über die Fertigung bis hin zum Field-Support. Daraus resultiert ein Digital Thread, in dem sich jede Entscheidung nachvollziehen lässt, die im gesamten Produktlebenszyklus gefallen ist. Diese Daten lassen sich auf die Informationen zurückführen, die der Digital Twin bereitstellt, um Prozesse, Konfigurationen und Methoden zu optimieren.

In unserem White Paper Business of Engineering – Komplexe Produkte sicher beherrschen erfahren Sie mehr über anpassungsfähige PLM-Systeme für das Business of Engineering.